2015年1月29日星期四
陽極氧化前處理工藝
鋁合金陽極氧化前處理工藝是決定產發色處理品外觀質量的重要環節，型材機械紋的去除、起砂、亞光、增光等多種質量要求均由前處理工藝決定。傳統的前處理工藝分為三種：
（1）堿蝕工藝：由除油→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成，即型材經除油後，在堿蝕槽中經堿蝕處理去除機械紋和自然氧化膜、起砂，然後經出光槽除去表面黑灰，即可進行陽極氧化。該工藝的核心工序是堿蝕，型材的表面平整度、起砂的好壞等均由該工序決定。為了達到整平機械紋的目的，一般需堿蝕12-15分鐘，鋁耗達40-50Kg/T，堿耗達50Kg/T。如此高的鋁耗，既浪費資源，又帶來嚴重的環保問題，增加廢水處理成本。該工藝已采用了100多年，全球大部分鋁材廠沿用至今，直到近兩年，才由酸蝕逐漸取代。
（2）酸蝕工藝：由除油→水洗→酸蝕→水洗→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成。型材經除油後先酸蝕，後堿蝕，出光，完成前處理。該工藝的核心工序是酸蝕，去機械紋、起砂等均由酸蝕決定。不同於堿蝕，酸蝕的最大優點是去機械紋能力強、起砂快、鋁耗低，一般3-5分鐘即可完成，鋁耗幾乎是堿蝕的1/8-1/6。從工作效率和節約資源的角度看，酸蝕無疑是堿蝕工藝的一大進步。然而，酸蝕的環保問題更加突出：酸槽的有毒氣體HF的逸出及水洗槽F¯的污染。氟化物一般都有劇毒，處理更加困難。另外，酸蝕處理後，型材外觀發黑發暗，盡管不得已延續了堿蝕和出光，可增亮一些，但仍然很暗，既增加了工序，又損失了光澤，這些問題至今還沒有有效的解決方案。
（3）拋光工藝：由除油→水洗→拋光→水洗→水洗組成，型材經除油後即放入拋光槽，經2-5分鐘拋光後，可形成鏡面，水洗後可直接氧化。該工藝的核心工序是拋光，去紋、鏡面都在拋光槽完成。拋光具有鋁耗低、型材光亮的優點，但拋光槽的NOx的逸出，造成嚴重的環境污染及操作工的身體傷害，同時，昂貴的化工原料成本等因素也制約了該工藝的推廣。通觀上述三種工藝，雖各有特點，但缺點也比較突出，如堿蝕鋁耗高、堿渣多、工效低；酸蝕氟化物污染、型材發暗；拋光污染嚴重，成本過高等等。
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陽極電泳槽液溶劑含量異常情況及處理
溶劑含量下降，伴有塗膜流平性硬陽處理差和膜厚下降：
a。高的揮發損失，與生產率低或槽溫過高相關
陽極處理 a。控制槽溫在工藝要求範圍內；降低UF液噴淋壓力，補加助溶劑
b。UF液滲漏過度
b。控制UF液電鍍的排放速度在所要求的範圍，添加助溶劑
c。UF噴淋壓力過高，導致揮發損失增加
c。控制UF液噴淋壓力
d。槽液固體份降低
d。增加槽液固體份
溶劑含量過大【伴有膜厚增加；並能引起較高剪切速率下槽液穩定性下降，因而造成槽液中出現顆粒：
a。助溶劑加量過大
a。停止加入，並監測各種溶劑含量
b。原漆加量過度
b。降低原漆加入量
c。生產量過大，槽液更新過快
c。增加UF液排放
d。UF液排放不夠（同樣引起槽液K值增加）
d。增加鋁表面處理超濾排放，直到K值在工藝範圍內。
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鍍鎳鈦籃陽極底部有鎳鹽結晶的處理方法
鋁材表面陽極氧化著色封孔處理工藝
鋁的陽極氧化膜有大量孔洞，其表面吸附性很電鍍強，手觸摸有黏手的感覺。為提高氧化膜的防污染和抗腐蝕性能，封孔是必不可少的步驟。鋁合金鋁材陽極氧化膜的封孔主要有熱封孔和冷封孔兩種，目前我國基本上使用冷封孔。隨著膜厚增加和封孔質量提高。每噸鋁型材的冷封孔劑消耗從0。8陽極處理～1。2kg增加到1。5～2。0kg。氟化鎳是目前冷封孔劑的主要成分，因此氟化鎳質量決定了冷封孔劑質量。氟化鎳中鐵、鋅、銅等雜質，在新配槽鋁表面處理液中影響不明顯，但生產一段時間後，封孔質量就很難保證。
冷封孔的pH值以前認為以5。5～6。5為宜，實際上還應根據冷封孔劑的配方特點確定。新配槽液pH值一般在5。3～7。0都可以成功，但對於用氟化銨硬陽處理或氟化氫銨調節氟離子的舊槽，由於銨離子的發色處理影響，pH值應控制在6。5～7。1最佳。此時封孔速度快，氟消耗少，也不出現“白頭”現像。封孔槽中銨離子比鈉離子不易起粉，但封孔速度較慢。為保證封孔質量，工藝操作要點如下：
(1)陽極氧化溫度一般小於23℃，溫度過高，冷封孔劑消耗大，表面“發綠”。
(2)陽極氧化之後應及時水洗，停留在氧化槽中會影響以後的封孔。洗不干淨易造成竄液污染，增加封孔槽的氟消耗。
(3)脫落在封孔槽中的鋁材和鋁絲應及時取出，不然會加快pH上升和氟的消耗。
(4)用氟化銨調氟的封孔槽，每立方米通過20t鋁材後，應倒槽清底一次。
(5)用氫氟酸調氟的封孔槽，添加之後應經過5～10min才生產，最好以10%稀溶液的形式加入。
(6)為提高封孔質量並加快干燥速度，冷封孔後，推薦55±5℃熱水洗10～15min，也稱冷封孔後處理。
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用磷銅陽極造成了焦銅毛刺故障處理及分析
某一個電鍍廠最近發生一次焦陽極處理磷酸鹽鍍銅產生粗糙毛刺，雖經不斷加入雙氧水的方法仍未能排除故障，二個鍍槽約8000多升鍍液，生產處於停等狀態。該廠近十天來焦銅鍍層毛刺逐漸加重，以前生產電鍍雖有少量毛刺發生但經采用加入雙氧水方法使銅粉溶解，將亞銅氧化成二價銅，二價銅即被焦磷酸根絡合，故障便能排除，但這次故障卻不能排除。
鋁表面處理 2Cu＋H2O2＋2H＋→2Cu2＋H2O
Cu2＋2P2O7-4→[Cu(P2O7)2]-6
分析溶液成份在正常工藝範圍，檢查焦銅溶液也處於清沾狀態，但為什麼仍有嚴重毛刺呢?根據工藝原理此時就對陽極溶解狀態進行觀察，觀察發現電解銅板溶解正常，但又發現有一部份銅板是采用了含磷0。1~0。3的磷硬陽處理銅板，其表面有黑色膜層發色處理。
檢查加料記錄且在十天前因缺乏電解銅板而用磷銅板代用，此時原因查出，立即將磷銅板全部取出、全部更換成電解銅板並加入雙氧水進行處理、隨即恢復生產，所鍍工件表面銅鍍層毛刺消失，鍍層符合質量標准。生產至今一個多月不再出現粗糙毛刺，實踐證明焦磷酸鹽鍍銅不宜采用含磷(0。1~0。3%)的銅陽極板。
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2015年1月21日星期三
螺杆式空壓機選型購買時注意事項
首先是要以合理的價格買得性價比高的空壓機。
乾燥機 現在大陸的空壓機市場百分之九十八以上都是在國內組裝的，因此你千萬不要相信是純進口的，這樣的承諾千萬不要相信！好一點的機器也是機頭進口，然後其它部件在國內組裝的，因為進口的一是價格比較貴，二是交貨斯漫長，起碼得一兩個月，如果代\理商說是進口的，一定要讓他拿出海關的報關證明等物件，否則千萬不要相信。把我多年從業經驗所知，現在純進口的空壓機只有凱撒機了，其余的例如阿特拉斯是在無錫組裝，日立在南京工廠組裝，伯格機在上海組裝，英格索蘭也空壓機在上海開了分工廠，什麼像台灣復盛呀等其它二線品牌的機器就更不要相信了，買空壓機的時候千萬記得要買進口機頭的，這是我對采購人員及電工的忠告，因為我遇到很多客戶買了國產機之後，機頭不到半年就會出現卡死，過熱，及要大修及更換的先兆
對於螺杆式空壓機的日常保養，有這幾點值得注意，如果你是老板，就千萬要注意了，眾所周知，空氣是世界上最廉價的物品，我們呼吸空氣是不要錢的，可是日常的保養每次都得花個大幾千塊錢，為什麼呢？因為空壓機行業有很多潛\規則，耗材分正品和替代空壓機維修品兩種，說實話，這些成本都是比較低的，可給采購人員及電工的隱性費用就不低了，我們也有很多客戶，由於是他們在負責空壓機，所以每次都要給他們，這些你是明白的。
其次，買空壓機耗材及配件時千萬要注意，最好還是買原裝的，現在社會上有很多從事空壓機的沒有良心的從業人員，他們也沒有任何背景，他們在互聯網上打廣\告，然後你向他買油，買配件什麼的，說是有3000小時質量保證什麼的，千萬要多個心眼，一定要是正規的，的名稱也要去工商部門的網\站去查詢一下，我有幾個客戶就遇到過這樣的情況，結果浪費了錢不說，機器沒有良好的心血供應，就會變成一堆廢鐵！
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空壓機被經常使用的五大用途
1、 壓縮空氣作為動力：
共驅動各種風動機械，壽力空壓機配件精密過濾器風動工具排氣壓力為7～8公斤/平方釐米，用於控制儀表及自動化裝置，壓力約為6公斤/平方釐米，車輛自動，門窗啟閉，壓力為2～4公斤/平方釐米，制藥業，釀酒業中的攪拌，壓力為4公斤/平方釐米，噴氣織機中的緯紗吹送壓力為1～2公斤/平方釐米，中大型柴空壓機油空壓機維修機的啟動壓力為25～60公斤/平方釐米，油井的壓裂，壓力為150公斤/平方釐米，“二次法”采油，壓力約為50公斤/平方釐米，高壓爆破采煤壓力約為800公斤/平方釐米，國防工業中的壓力壓縮空氣為其動力。潛水艇的沉浮，魚雷的射擊及驅動以及沉船的打撈等等，都以不同的壓力壓縮空氣為其動力。
2、 壓縮氣體用於制冷和氣體分離：
氣體經壓縮、冷卻、膨脹而液化，用於人工制冷（冷凍冷藏及空氣調節等）如氨或氟利昂空壓機。其壓縮壓力多為8～12公斤/平方釐米，這一類空壓機通常成為“制冷機”或“冰機”。另外在液化的氣體若為混合氣時，可在分離裝置中，將各組份分別地分離出來，得到合格唇讀地各種氣體。如復盛牌空壓機移動式空壓機空氣液化分離後能得到的純氧、純氮、和純的氙、氪、氬、氦等稀有氣體。
3、 壓縮氣體用於合成及聚合；
在化學工業中，氣體壓縮至高壓，常有利合成及聚合。例如氮氫合成氨，氫與二氧化碳合成甲醇、二氧化碳與氨合成尿素等。化學工業中，例如高壓聚乙烯的壓力達1500～3200公斤/平方釐米。
4、 壓縮氣體關於油的加氫精制：
石油工業中，用人工方法把氫加熱，加壓後與油反應，能使碳氫化合物的重組份裂化成碳氫化合物的輕組分，如重油的輕化，潤滑油加氫精制等。
5、 氣體輸送：
用於管道輸送氣體的空壓機，水冷螺杆式空壓機視管道長短而決定其壓力。送遠程煤氣時，壓力可達30公斤/平方釐米。氯氣裝瓶壓力為10～15公斤/平方釐米，二氧化碳裝瓶壓力為50～60公斤/平方釐米。
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